Porosidad por Gases

La porosidad por gases se manifiesta por poros muy pequeños sobre la superficie. A diferencia de los poros de la porosidad por encogimiento, éstos son generalmente redondos y lisos. A veces estos poros están concentrados en una capa justo debajo de la superficie de la pieza. Son invisibles después de fundir pero aparecen en el pulido. Hay dos razones principales para este tipo de defecto, o bien una reacción con el revestimiento o impurezas que han sido introducidas en el metal reciclado.

Problema

Solución

1. Metal sobrecalentado.

Reducir la temperatura del metal durante la fundición. Si se sobrecaliente el metal y es decantado al molde demasiado caliente, tarda más en solidificarse y está en contacto con el revestimiento más tiempo. Esto puede incrementar el riesgo de reacción y por lo tanto el gas del revestimiento puede quedar atrapado. La solución es reducir la temperatura del metal y por lo tanto el tiempo que el metal líquido está en contacto con el revestimiento.

2. Cocido inadecuado.

Incrementar el tiempo a la temperatura más alta. Cualquier residuo de carbón que podría quedar de la cera puede provocar una reacción química con el metal y crear gases, estos gases quedan atrapados debajo de la superficie del metal durante su solidificación dando lugar a porosidad por gas.

3. Circulación inadecuada de aire por el horno.

Incrementar la entrada y salida de aire en el horno. Comprobar el horno para asegurar que hay entrada y salida suficiente de aire. Taladrar unos agujeros en el fondo de la puerta, asegurar que las ventilaciones de salida de aire estén abiertas y lo suficientemente grandes, así se mejorará la circulación y el cocido. Si se observa un anillo amarillo en el revestimiento alrededor del botón después de fundir, un olor a huevo podrido cuando enfría, o un color oscuro en el revestimiento al lado de las piezas fundidas, casi seguramente se ha producido una reacción de gas sulfúrico dentro del horno. Mejorando la circulación del aire y alargando el tiempo de horneado se solucionará estos problemas.

4. Cilindro demasiado caliente

Reducir la temperatura del cilindro. A temperaturas elevadas el ambiente reductor dentro del horno hace que el sulfato de calcio dentro del revestimiento se descomponga en la superficie de la cavidad produciendo sulfato. Cuando se echa el metal caliente dentro del molde se forma dióxido de sulfato que es absorbido por el metal líquido creando porosidad por gas sulfúrico. Reduciendo la temperatura del cilindro el metal enfría más rápidamente cuando entra en el molde creando una capa que no absorberá el gas sulfúrico.

5. Metal reutilizado demasiadas veces

El metal debe ser fino o, como máximo, solamente se debe utilizar un 50% de metal viejo. Cuando se introduce metal viejo, cabe la posibilidad de introducir revestimiento utilizado, además de otras impurezas. Estas impurezas pueden causar una reacción que cause porosidad por gas.

6. Demasiado oxígeno en la llama del soplete

Utilicen una llama reductora cuando se funda con soplete. Con niveles de oxígeno demasiado altos en la llama del soplete, se causa una reacción oxidante con el metal. Por lo tanto es importante asegurar que el nivel de oxígeno es moderado. También cabe la posibilidad de que un operario poco experimentado sobrecaliente el metal.

7. Residuos de revestimiento en el metal refundido.

Limpien todo el revestimiento viejo del metal a reutilizar antes de refundirlo. Refinen el metal o solamente utilicen un máximo de 50%. Cuando se utiliza metal ya utilizado cabe la posibilidad de introducir revestimiento viejo y otras impurezas. Dichas impurezas pueden producir gases que causen la porosidad por gas.