La rebaba queda como un exceso de metal alrededor de la parte exterior de la pieza fundida. Esto ocurre en la parte más alta de la estructura que se llene de metal. Pueden formarse bajo presión del metal liquido o pueden estar ya presentes en el molde y se agrava si el metal está demasiado caliente.

Problema

Solución

1. Proporción revestimiento-agua incorrecta

Seguir las instrucciones del fabricante. Recomendamos que se sigan las instrucciones para la mezcla y horneado de las ceras.

2. Cilindro colocado en el horno demasiado pronto.

Dejar reposar el cilindro durante un mínimo de 1 hora después de poner el revestimiento. Si el horneado del cilindro empieza antes de una hora, el agua sobrante se caliente rápidamente y puede producir vapor. Este vapor hace más rugosa la superficie del revestimiento dentro de los espacios dejados por la cera.
También puede producir grietas o hasta fracturas. Los cilindros más grandes necesitan tiempos más largos de reposo y de calentamiento para permitir que el vapor del agua escape a una velocidad regular.

3. Cilindro secado antes de la eliminación de las ceras.

No deje que los cilindros se resequen, si hace falta cúbralos con una tela mojada. Si el cilindro pierde demasiada agua antes de quemar la cera, las paredes del revestimiento pueden romperse, agrietarse o debilitarse debido al secado del revestimiento. Lo ideal es poner el cilindro en el horno el mismo día que se ha puesto el revestimiento.

4. Revestimiento fuera de fecha o incorrectamente almacenado.

Comprobar la fecha y la zona de almacenaje, y asegurarse que se utilice siempre el revestimiento que ha entrado primero. La vida del revestimiento es de unos 6 meses. Comprueben siempre la fecha. Almacenar en un ambiente fresco y seco y mantener cerrados los bidones o sacos cuando no se estén utilizando.

5. El llenado de revestimiento después de sobrepasar el tiempo de trabajo.

Seguir las instrucciones del fabricante. Si el revestimiento todavía se encuentra en el periodo de trabajar cuando empiece a fraguar, el molde podría debilitarse y por lo tanto con más probabilidad de rebaba.

6. Cilindro calentado demasiado rápidamente.

Seguir el ciclo de horneado de la cera recomendado. Si los cilindros se calienten demasiado rápidamente, el exceso de agua producirá vapor. Esto arruga la superficie al aire de revestimiento dentro de los espacios dejados por la cera. También puede causar grietas y fracturas.

Problema

Solución

1. Temperatura de cocido demasiado alta.

Nunca se debe sobrepasar los 730ºC. Si la temperatura del horno es demasiada alta, entonces el agente de unión del revestimiento se descompone y produce dióxido de sulfuro o trióxido de sulfuro, ambos darán un acabado rugoso en la superficie y también mancharán las piezas fundidas.

2. El flux oxidante que se está empleando

Utilicen solamente ácido bórico o bórax.

3. Metal utilizado demasiadas veces y sobrecalentado.

Refinar el metal y utilizar a la temperatura correcta de fundición. Si el metal se introduce en el molde a una temperatura demasiado elevada provocará una superficie rugosa, más ennegrecida en la zona donde el metal tenga mayor concentración y por lo tanto mantenga el calor más tiempo.

Problema

Solución

1. Aleación del metal incorrecta

Hacer la aleación del oro y la aleación principal previamente. Evitar el uso de metal de baja calidad. Estos metales de baja calidad pueden contener óxidos y que harán que las secciones delgadas se vuelvan quebradizas y fáciles de romper.

2. Temperatura del cilindro demasiado fría.

Incrementar la temperatura del cilindro. Si el metal se introduce en un cilindro frío se producirá un efecto de enfriamiento que causará la formación de pequeños cristales en el metal que se está solidificando. Por lo tanto la estructura del metal será débil y quebradiza.

3. Temperatura del metal demasiado baja

Incrementar la temperatura de fundición. Si el metal se introduce en el molde demasiado frío enfriara rápidamente, dando lugar otra vez a la estructura de pequeños cristales inherentemente débiles.

4. Residuos de carbono en la parte de prong del molde.

Incrementar el tiempo a la temperatura máxima durante el quemado. La presencia de carbono puede dar lugar a la descomposición del revestimiento a temperaturas tan bajas como 750º C. Esto puede causar que inclusiones caigan dentro de la zona de prong causando metal quebradizo. Asegurar que el horno no sobrepase de 730º C.

5. Demasiado metal reutilizado en la fundición

Emplear un máximo de 50% de metal reutilizado o un 100% metal refinado. El refundido puede introducir una cantidad considerable de óxido de cobre en el metal.

Este problema se produce sobre todo con aleaciones de sílice

 Problemas

 Soluciones

1. Cilindro calentado demasiado rápidamente.

Seguir el ciclo de quemado recomendado.